Januari begon zoals december eindigde, erg stoffig. De mal voor de middentunnel is gemaakt, na het poetsen en in de was zetten kon de mal gemaakt worden van 5 lagen glasvezel mat en polyesterhars. Geen moeilijk werk maar wel erg tijdrovend. 

De mal is enkele dagen aan de kant gezet zodat deze lekker kon uitharden

Ondertussen ben ik aan het denken geweest wat ik met de neus ga doen, ik vind de neus die ik heb niet mooi en van erg slechte kwaliteit. De neus die ik wel mooi vind is van een HKT, maar ja dat is een dure gok om een neus bij HKT te bestellen en er dan achter te komen dat hij niet past.
Dus heb ik besloten om een compleet nieuwe neus te gaan maken, hiervoor heb ik de hulp ingeroepen van mijn goede vriend Herman, Herman is erg goed in het maken van mallen en modellen, hij heeft daar gewoon gevoel voor. Dus we begonnen om een groot blok hout te creëren waaruit we de neus konden frezen en schuren. We lijmden heel veel stukken MDF op elkaar zodat we een lekker massief blok hout kregen.

Ook besloten we dat in dit geval de motorkap niet van aluminium moest worden maar ook van polyester zodat wen 1 neus met motorkap kregen die aan de voorzijde scharniert, zodat ik later makkelijk overal bij kan. Gelukkig had Harm nog een oude motorkap van MK liggen die we mochten gebruiken om een mal van te maken.

De neus en motorkap krijgen langzaam vorm, de neus en kap zijn vast gezet aan het chassis zodat we wat makkelijker konden werken.

Zo ziet hij eruit na vele uren schuren en plamuren, wij zijn erg tevreden over de LOOKS

Dit is de definitieve vorm, de neus staat al in de primer zodat hij hierna geschuurd kan worden en gepolijst en in de loswas kan.
Ondertussen hebben we de mal van de midden tunnel los gemaakt van het model, na het bij werken van de randen is het resultaat bijna perfect. Er zijn enkele plekken waar de gelcoat te dik is en daar krijg je een ruw gedeelte, dit komt voornamelijk omdat de gelcoat met een kwast wordt opgebracht en het dan erg moeilijk is om een gelijkmatige laag te krijgen. Omdat ik vaker polyester verwerk vond ik het een goed idee om op zoek te gaan naar een spuitpistool om gelcoat te verspuiten, via Ebay kocht ik er een in Amerika, die keurig na 3 weken arriveerde. 

Een plaatje van de kuipstoel die ik kocht op Silverstone, helaas had de vorige eigenaar de hoofdsteun eraf gezaagd en ik wil per se en stoel met hoofd steun dus heb ik er een hoofdsteun aangemaakt. Aangezien ik nu maar 1 stoel heb en er 2 wil en er nog meer mensen zijn die een stoel willen heb ik besloten om er een mal van te trekken.
Na meer dan een maand schuren was het een chaos in de werkplaats, dus tijd voor een grote schoonmaak

De basisvorm van het dashboard, Marcel heeft het ontworpen en ik heb hem gemaakt, hij is gemaakt van 20 mm MDF en heeft de juiste vorm om zelfs SVA goedgekeurd te worden.

het model en de mal van de tunnel, de mal moet ook weer eerst gepolijst worden en vele malen in de was gezet zijn voordat hij gebruikt kan worden.

Dit is de neus na het polijsten en is klaar om er een mal van te trekken. De buisjes zijn om de mal later los te blazen met perslucht.
 
De mal van de neus in aanbouw, na 2 lagen gelcoat gespoten met het spuitpistool 

Herman druk met het maken van de stoel mal.

Het lossen van de mal, beetje trekken en kloppen en de perslucht deden de truc.

Het model en de mal naast elkaar

Een close up foto van het dashboard mal, gepolijst en gepoetst.

Het eerste dasboard in wording, hij is gemaakt carbon. Omdat ik er zeker van wou zijn dat het carbon goed zichtbaar bleef besloot ik geen gelcoat te gebruiken, helaas kreeg ik hierdoor juist een hele hoop kleine gaatjes in de bovenste laag. Later heb ik het dashboard in de blanke lak gespoten zodat de gaatjes vol zouden lopen. Het merendeel liep vol maar er bleven nog vele over. 

Ondanks dat het van dichtbij niet perfect is heb ik hem toch naar Marcel gestuurd zodat hij zijn dashboard kon afmaken en zijn auto kon laten keuren in Engeland. 
Ondertussen is de mal voor de neus vol gelamineerd met polyester en aan het uitharden. Ik heb de neus enkele weken in de mal laten zitten zodat ik er zeker van ben dat de neus later niet zou vervormen. 

Dit is de kleur die gebruikt gaat worden voor de body panelen, een speciale Audi kleur genaamd OD2
Maar eerst naar STONELEIGH
Als je naar een show als Stoneleigh gaat kom je vaak heel gemotiveerd terug. Dus werd er druk gewerkt om diverse beugeltjes aan het chassis te maken. Ondertussen heeft de neus ongeveer 2 weken in de mak gezeten en was het tijd om de neus eens te lossen. Na enkele minuten trekken kwam er een schitterende neus tevoorschijn. Voor ons was dit een bewijs dat als de mal perfect is dan wordt het product ook perfect. De neus is zo glad dat hij zo gespoten kan gaan worden.

Zo ziet de neus eruit na enkele uren zagen en schuren om alle randjes netjes af te werken
Uiteraard kon ik het niet laten om de neus op het chassis te leggen en even te kijken hoe hij eruit komt te zien. Ook kon ik nu de plaats bepalen waar de scharnieren bevestigd moeten worden zodat de hele neus naar voren kan kantelen zonder dat deze de grond raakt. Ook heb ik een paar geleide strippen gemaakt waar de motorkap invalt als hij gesloten is.

De neus gemonteerd
Tijdens de bouw van een dergelijke auto ben je continu aan het veranderen. Omdat de honda motor niet de jongste meer is ( 1994) en naar hedendaagse maatstaven lomp gebouwd is heb ik altijd in mijn achterhoofd gehouden dat er ooit eens een Yamaha R1 motor in moest komen.
via via kon ik een complete motor kopen en ik kon de verleiding niet weerstaan, dus werd ik trotse bezitter van een 2003 model R1 compleet met injectie.
Uiteraard kwamen de motorsteunen voor de honda niet overeen, dus werden de honda steunen weggehaald en was er weer enkele dagen werk om de Yamaha erin te hangen. Omdat de motor veel compacter is dan de Honda kon ik de motor veel meer naar rechts hangen zodat de gewichts verdeling veel beter zou worden. De R1 motor wordt vaker gebruikt en er is dus al ervaring met de olie problemen die motorfiets motoren hebben in een auto. Bij een R1 motor kan dit simpel opgelost worden door een Baffle Plate te monteren in de carterpan. via een kitcar forum ben ik in contact gekomen met een Engelsman die deze platen special voor de R1 liet maken en voor een x bedrag ik ponden werd er een set naar Nederland gestuurd.
Nadat de nieuwe motor zijn plaatsje gevonden had en alle extra onderdelen een beugeltje in het chassis hebben gekregen kom je op een punt waarbij je eigelijk niet meer weet wat er nog kan missen. Alles zit op zijn plek en als alles aangesloten zou worden zou er gereden kunnen worden.
De laatste beugeltjes en het schutbord zijn aan het chassis gelast, vervolgens heb ik alles goed gecontroleerd en bijgewerkt en is het chassis klaar om naar de poeder coater te gaan. Naar veel getwijfeld laat ik hem toch poedercoaten. Nu maar hopen dat het mooi wordt.

Het chassis klaar voor transport naar de poedercoater. ( best stoer ding zo'n chassis ) 

Anderhalve week later kon ik hem alweer ophalen. Het resultaat is echt geweldig. Super glad en nergens een kaal plekje of een slecht dekkend plekje te vinden, ook alle kleine delen zien er perfect uit.
De poedercoater waar mijn chassis gecoat is heeft een vol automatische lakstraat, het chassis hangt aan een soort transport band en gaat eerst door een werpstraalmachine ??? en dan door een lakstraat en vervolgend de oven in voor een bepaalde tijd.
Ben erg onder de indruk van de kwaliteit.

Het chassis op de kop de vloerplaten zijn geknipt en dus een paar uurtjes boren en poppen. De vloerplaten zijn geheel verlijmd met het chassis en de popnagels zijn voor het idee.

Ondertussen ook een brandstof tank gemaakt. De tank in gemaakt van 2mm dik aluminium. Het waas het eerste onderdeel wat ik van aluminium gelast heb, moet zeggen na een paar keer oefenen ging het mij redelijk af.. de tank is getest op lekkage door hem te vullen met water en er vervolgens luchtdruk op te zetten. Na 2 dagen was er nog steeds geen sporen van lekkage te zien dus ik ga ervan uit dat de tank met benzine ook dicht is.

Het uitlaatspruitstuk was een hele operatie, ben bijna 2 dagen bezig geweest om de vorm goed te krijgen en de lengte van alle buizen gelijk te krijgen. De collector is van een caterham en de dempers komen van laser. Ik heb 2 dempers gebruik om er zeker van de zijn dat de auto niet teveel lawaai produceert. Aangezien er op de meeste circuits strenge regels zijn kun je dit maar beter voor zijn dan dat je daar ter plekke een oplossing moet zien te vinden.

Ik heb het gedaan: ik heb een verschrikkelijke ( mooie? ) kitkar gekocht. Via Ebay vond ik een leuke Dutton met correcte papieren. De auto stond in een klein dorpje onder Londen. Dus had ik gelijk een mooi excuus om op vakantie naar Engeland te gaan. Samen met een vriend ( Wobbe) de spullen gepakt en vertrokken naar Engeland. We zijn bijna 2 weken door Engeland aan het cruise geweest. Masters of formula one bijgewoond en uiteraard weer diverse kitcar fabrikanten bezocht.
Dus kwamen we met een aanhangen vol terug: 1 Dutton, 1 royale formule ford en een nieuw formule ford chassis waar de fabrikant van onbekend is.

the Dutton.

De vakantie zit er weer op dus terug naar de realiteit, schoonmaken en monteren van vele kleine dingen. Het is voor de meeste mensen niet te snappen dat sommige kleine dingen toch een hoop tijd kost.
Na montage van onder andere het differentieel kon ik eindelijk het bodywork monteren en afwerken, in de vakantie kocht ik een achterpaneel van MK  omdat het dashboard gedeelte daar ook vandaan komt wist ik zeker dat het zou passen, dus na een paar kleine aanpassingen op mijn bodywork paste het perfect. De zij panelen werden gemaakt van 1 mm dikke aluminium plaat, na wat pas en meet werk paste ze perfect en konden ze vast gekit worden. 
Nadat al het bodywork op zijn plaats zat en goed paste konden we het glad schuren en in de primer zetten. Uiteraard gebruiken we hiervoor een professionele vul primer zodat we de laatste oneffenheden kunnen weg schuren .

Het spuiten van de primer

Geschuurd en afgeplakt, klaar om te worden gespoten.

Herman in actie
De 1e laag basis kleur. Bij deze kleur is de lak laag opgebouwd uit meerder lagen. De onderste laag is een felle oranje kleur, de 2e laag is een transparante zilver/goude laag en als laatste een laag blanke lak. 

Het resultaat
Na het spuiten is het weer prettig sleutelen, alles is mooi schoon en glimt zo lekker, uiteraard wel oppassen voor de verse laklaag. Dus konden alle draagarmen definitief gemonteerd worden 
De motor was voor het spuiten al gedemonteerd om het chassis zo licht mogelijk te houden. Dus kon ik gelijk de baffleplate in het carter monteren. De YAMAHA R1 motor heeft geen drysump nodig zoals vele andere motorfiets motoren in een auto, maar kan het doen met een plaat in het carter zodat de olie niet alle kanten op kan slingeren in een bocht.

De baffle plate gemonteerd

De motor met de motorsteunen gemonteerd, gereed om in het chassis gehangen te worden

De opbouw tot dus ver, de motor en uitlaat op zijn plek. De neus ligt er los op voor de show.
Nog vele uurtjes bouwen blijven over.
Sommige dingen duren echt eeuwen, voorbeeld de aandrijfassen, ik heb dus een sperr differentieel met flenzen dus heb ik binnenste homokineten van een sierra 4x4 nodig, na veel zoeken heeft harm een setje geregeld bij een ford sloper in Limburg. Het idee was dus om de hele aandrijfas van een 4x4 te gebruiken, helaas misten de astappen. Dus de Limburger opgebeld waar mijn asttappen blijven ?, na enkele dagen waren die ook in huis, snel uitgepakt om te passen, zijn de lagers van een 4x4 dus anders en passen de astappen niet in mijn fusee. Dus nu heb ik wel aandrijf assen maar geen passende astappen. Aangezien een 1.6 sierra as weer dunner is kon ik de homokineet niet omzetten dus op de lokale sloop een 2.O sierra gesloopt en van die assen de binnenste homokineet vervangen door een 4x4 homokineet met flenzen. Dus na enkele weken had ik eindelijk de aandrijfassen klaar. 

 
( professional gemaakt met een originele ATL sticker ) 
Met de brandstof tank op zijn plaats kon ik de brandstof leidingen gaan leggen, beugeltje gemaakt voor de Bosch brandstof pomp en brandstof filter.

De pomp en filter gemonteerd

De complete uitlaat gemonteerd incl. eindstuk.

Nadat de remleidingen gemonteerd waren kon ik het niet laten het voor remmen te monteren

Het koel systeem is klaar, een renault clio radiateur, samco slangen en een skoda expansievat maakten het koelsysteem compleet
In december ben ik begonnen met de bedrading van de motor. Ff een werkplaats handboek van Internet getrokken het schema op A3 formaat geprint zodat het makkelijk was om alle onnodige bedrading uit de motor kabelboon te knippen, de kabelboon is plaatselijk verlengd en weer netjes ingetapet, enkele beugels gemaakt bij het voeteneind van de passagier zodat alles mooi weggewerkt is. 
Soms heeft je werk een voordeel bij je hobby, aangezien ik bij een auto dealer werk heb ik in ons onderdelen programma zitten zoeken naar mooie stekkerblokken, zodat ik alles makkelijk kan de-en monteren. 

De bedrading 
Nadat de bedrading correct was aangesloten kon ik het niet laten om de motor te laten draaien, de eerste startpoging mislukte, 1 van de relais voor de injectie kreeg geen aansturing. De 2e startpoging was raak.
Geweldig om hem na ruim 2 jaar bouwen te horen lopen. Ben ook erg onder de indruk van de reactie tijd van de motor, als je naar het gaspedaal kijkt vliegt hij al in toeren omhoog, echt super

Met de kerst een paar dagen vrij gehad, dus kon ik lekker doorgaan met de opbouw.
Nu de bedrading klaar is kan ik een dashboard gaan maken en monteren. Aangezien de mal al klaar was, kon ik gelijk een product maken. Het dashboard ik gemaakt van 1 laag carbon en 2 lagen glasvezel. Omdat het toch weer een vies klusje is heb ik gelijk maar de middentunnel gemaakt. Op een of andere reden kon ik geen carbon weefsel meer bemachtigen en heb ik besloten de middentunnel van carbon/ aramide weefsel te maken. Ik heb nog nooit met aramide gewerkt maar zag geen problemen, maar je raad het al, de middentunnel is mislukt. Aramide weefsel is ontzettend sterk en heeft dus geen rek. Dat betekend dat het helemaal spanningsloos in een mal moet liggen anders trekt hij los in de hoekjes en heb je luchtbellen tussen de gelcoat en de aramide laag. En dat is dus precies wat er gebeurde. Dus ga ik toch op zoek naar een stuk carbon en ga ik een nieuwe middentunnel maken. 
 
De mal in de loswax. 

Het carbon / aramide weefsel.

De mislukte middentunnel. Het is wel ongelofelijk sterk. Ik gewoon glasweefsel polyester sla je zo een gat met een hamer. Hier sla je niet eens een breuk in.

Na een paar dagen uitharden was het dashboard klaar om te worden afgewerkt en te passen. De schakelaars en controle lampjes op hun plaats. Ook even het digitale dashboard geplaatst. Lijkt super alleen is dit stuur te klein. Misschien dat ik toch nog een gewone toerenteller plaats.

Een plaatje van de schokdempers.
De schokdempers die ik gebruik heb ik vorig jaar op Stoneleigh gekocht. Helaas niet goed opgelet en voor dempers gekocht met een diameter van 1,9", voor deze dempers zijn moeilijker veren te krijgen dan voor 2,25" dempers. Dus heb ik van een paar stukken aluminium nieuwe bussen gedraaid zodat er gewoon 2,25"veren op passen.